Toyota vuole auto con meno pezzi: sulla RAV4 ha già tagliato fino al 76% delle varianti

Meno componenti differenti, una produzione più semplice e costi potenzialmente più bassi. Toyota cambia approccio alla progettazione industriale con un obiettivo preciso: eliminare dalle proprie automobili quelle differenze tra i pezzi che complicano la produzione senza offrire un vantaggio realmente percepibile dal cliente.

Non significa necessariamente costruire vetture più spartane o rinunciare alle caratteristiche che distinguono modelli e allestimenti. L’idea è intervenire soprattutto dietro le quinte, riducendo il numero di codici, materiali e varianti che devono essere gestiti lungo la catena produttiva.

Una filosofia coerente con una pratica che Toyota applica da tempo: nei suoi documenti finanziari il costruttore ha già indicato l’utilizzo di componenti comuni e la riduzione delle tipologie di parti tra gli strumenti impiegati per contenere i costi industriali.

Toyota vuole abbassare il punto di pareggio

Alla base della strategia c’è il cosiddetto volume di pareggio, cioè il numero minimo di automobili che devono essere vendute perché un’attività produttiva risulti economicamente sostenibile.

Ridurre questa soglia permetterebbe a Toyota di affrontare con maggiore flessibilità un mercato nel quale i volumi di vendita potrebbero diventare meno prevedibili. Per riuscirci, il costruttore sta cercando complessità che possano essere eliminate senza modificare in maniera evidente l’esperienza dell’automobilista.

Un esempio riguarda i sedili. Zone differenti possono utilizzare materiali, rivestimenti o componenti specifici che richiedono altrettanti codici, fornitori e procedure produttive. Uniformare ciò che il cliente difficilmente distingue consente invece di ridurre stampi, attrezzature e scorte.

Sulla RAV4 il taglio è già evidente

Il programma viene indicato con la sigla RPT33, da “Reduction of Parts Type”, e la nuova Toyota RAV4 rappresenta uno degli esempi più interessanti della strategia. Il SUV di sesta generazione è stato lanciato in Giappone alla fine del 2025, inizialmente in versione ibrida, seguito nel 2026 dalla variante plug-in hybrid.

Toyota Boshoku, società del gruppo specializzata anche nella realizzazione degli interni, avrebbe ridotto del 76% le diverse parti impiegate per i poggiatesta. Sulla RAV4 il numero delle varianti delle maniglie esterne sarebbe inoltre diminuito di circa un terzo, mentre quelle relative agli specchietti retrovisori esterni sarebbero state dimezzate.

Il principio è semplice: se due componenti hanno la stessa funzione e la loro diversità non produce un beneficio concreto per il cliente, mantenerli entrambi aumenta solamente la complessità industriale.

Perché eliminare una variante può valere moltissimo

La riduzione non riguarda soltanto il costo del singolo componente. Ogni pezzo differente può richiedere un proprio codice, specifiche attrezzature, procedure di controllo, spazi di magazzino e una gestione dedicata degli approvvigionamenti e dei ricambi.

Su produzioni nell’ordine dei milioni di automobili, anche modifiche apparentemente marginali possono quindi generare risparmi importanti. L’obiettivo diventa ottenere economie senza intervenire su elementi che il cliente considera realmente distintivi.

La strategia non equivale dunque semplicemente a mettere “meno pezzi” nelle Toyota del futuro. Il punto è avere meno pezzi diversi, aumentando la standardizzazione dove possibile. Per chi acquista l’auto, idealmente, la differenza dovrebbe essere quasi invisibile. Per chi deve progettarla, costruirla, rifornire le fabbriche e gestirne successivamente i ricambi, invece, eliminare migliaia di varianti può trasformarsi in una semplificazione davvero enorme.