Akrapovic auto, come nasce uno scarico

L'azienda slovena, nata nel 1990, produce scarichi per auto e moto, utilizzando le più avanzate tecnologie ed i materiali di maggiore qualità

a:2:{s:5:"pages";a:5:{i:1;s:0:"";i:2;s:32:"Controllo materiali e produzione";i:3;s:26:"La fonderia per il titanio";i:4;s:18:"Ricerca e sviluppo";i:5;s:32:"Akrapovic in Italia ed il futuro";}s:7:"content";a:5:{i:1;s:2851:"Guarda la fotogallery di Akrapovic
Nata nel 1990, dall'idea del fondatore Igor Akrapovic, oggi Akrapovic è una delle maggiori produttrici di scarichi per moto in Europa. Vi chiederete, cosa c'entra con Autoblog? Semplice, da qualche anno a questa parte, infatti, l'azienda slovena è entrata a far parte anche del settore auto, sviluppando scarichi per vetture top di gamma, esclusivamente per i marchi premium: da BMW ad Audi, da Mercedes a Porsche, passando anche per le italiane Ferrari e Lamborghini.

L'idea di spostarsi anche nelle quattro ruote è nata nel 2004, inizialmente solamente per la parte sportiva, mentre è solo dal 2008 che Akrapovic ha cominciato a realizzare dei modelli anche per le vetture stradali. "La Porsche ci ha chiesto di collaborare per la GT3 - ha spiegato l'amministratore delegato dell'azienda Uros Rosa - e da lì abbiamo iniziato a lavorare anche per le auto stradali". Ora sono tanti i modelli, su cui Akrapovic sta lavorando.

Oltre al lavoro sugli scarichi, l'azienda ha aperto dal 2009 la fonderia per il titanio, per entrare anche in nuovi settori di business, come aviazione e prodotti medicali. Attualmente sono circa 600 i dipendenti dell'azienda (erano 6 nei primi mesi di vita), tra i due stabilimenti nei dintorni di Lubiana (Slovenia), mentre nel 2010 sono stati aperti anche alcuni uffici in California, per sviluppare anche il mercato statunitense. Autoblog è stata invitata a fare un tour dell'azienda.

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Controllo materiali e produzione


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Il nostro tour parte dai laboratori di controllo dei materiali: "Per assicurare uno standard molto elevato", dicono i tecnici. Vengono effettuate misurazioni e verifiche a vari livelli: analisi chimiche, verifiche computerizzate come la macchina di controllo della trazione (per verificare la resistenza del materiale), fino allo scanner 3D, dove vengono effettuati i rilevamenti più accurati. Per evitare errori o problemi, il pavimento della stanza delle misurazioni è antivibrazione.

Una volta effettuato il controllo, i materiali vengono inviati nell'azienda di Podpec, dove vengono realizzati i tubi, la base per iniziare a produrre lo scarico. Ogni tubo ed ogni elemento, nel corso della lavorazione, vengono marchiati, in modo da poter sempre risalire al passaggio in cui sono stati realizzati. Le prime operazioni, una volta ricevuti i tubi, sono la piegatura ed i primi tagli, per iniziare a dare la forma allo scarico.

Successivamente, viene effettuata la saldatura tra i vari componenti dello scarico, attraverso macchinari prodotti direttamente all'interno dell'azienda, per avere i massimi standard possibili. Quando i pezzi vengono saldati, vengono effettuati ulteriori controlli con dime ad alta precisione, per verificare non siano sorti problemi o qualche pezzo non abbia qualche difetto, prima della parte conclusiva della realizzazione.

A questo punto, arriva l'assemblaggio finale, effettuato con dei robot, per poi dare la conformazione finale allo scarico. Prima il trattamento di sabbiatura, poi la marchiatura Akrapovic e, infine, la spedizione al ramo di Podpec, dove vengono imballati e poi spedite ai rivenditori o alle case automobilistiche (e motociclistiche). Il processo di produzione viene realizzato su tre turni, per coprire tutte le 24 ore della giornata, con la sola domenica come giorno di chiusura.
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La fonderia per il titanio


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La sezione più recente di Akrapovic è la fonderia per il titanio, aperta quattro anni fa e, come detto, realizzata anche per poter entrare in nuovi settori come l'aviazione o il settore medicale. E' il fiore all'occhiello dell'azienda: “Il titanio sarà interessante per molti anni ancora - le parole di Rosa - e non solo entrando nel campo dell’aeronautica. Stiamo lavorando tantissimo per lo sviluppo delle nuove leghe".

Il processo di lavorazione è piuttosto complicato e viene realizzato quasi completamente a mano. Prima di tutto va realizzato il modello in cera del componente da realizzare, che viene successivamente montato su un albero e completamente coperto di ceramica. Il tutto viene messo nel forno, dove il calore fonde la cera e rende solida la ceramica, formando così lo stampo, nel quale iniettare il titanio liquido.

Una volta riempito il calco di titanio, viene inserito in un forno alla temperatura di 1700 gradi, per poterlo rendere solido. E’ la parte finale della lavorazione, visto che viene successivamente rotta la ceramica ed abbiamo il pezzo in titanio finito. Per completare questo lungo processo, servono circa due settimane di lavoro.
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Ricerca e sviluppo


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La decisione di Akrapovic di sviluppare uno scarico per una vettura arriva solamente dopo studi molto approfonditi ed indagini di mercato molto puntigliose. Infatti, il costo di sviluppo di un prototipo si aggira attorno ai 250.000 euro e servono dai sei agli otto mesi per realizzarlo: quindi, sia in termini economici che di tempo, devono poi essere già certe le condizioni commerciali, che giustificano un investimento di questo tipo.

Sempre per questa motivazione, non vengono quasi mai realizzati lavori ad hoc oppure approfondite richieste da singoli utenti, anche molto facoltosi: come minimo, per rientrare nei costi di sviluppo, devono essere prodotti 50 pezzi per ogni tipo di scarico realizzato. Inoltre, Akrapovic ha deciso, come propria strategia commerciale, di realizzare scarichi solamente per vetture ad alta gamma: “Vogliamo che il nostro marchio resti premium”, ha spiegato il direttore commerciale Michel Neven.

Una volta realizzato lo scarico, sono accuratissimi i test, prima di mandare il prodotto in produzione. Vengono effettuate prove su strada, con test comparativi sulla stessa vettura con uno scarico Akrapovic e quello originale, in modo da verificare il miglioramento delle prestazioni e viene anche testato il sound. I test sono anche interni, sul banco prova rulli, dove vengono ricreate le identiche condizioni ambientali tra le due prove, impossibili da creare in strada.
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Akrapovic in Italia ed il futuro


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Akrapovic è presente anche in Italia: è possibile acquistare gli scarichi tramite Motorquality, il distributore unico per il nostro Paese. Attualmente, infatti, sono stati venduti circa un centinaio di scarichi, da inizio 2012 a metà 2013, con 500 Abarth come modello più venduto, seguito da Bmw M3 e E92. "Ci sono grandi potenzialità di sviluppo - ha spiegato Marko Magdic, responsabile vendite per il settore auto - Il nostro obiettivo è rendere l'Italia uno dei principali mercati per l'Europa".

Al di là dell'aumento sui mercati internazionali, l'azienda slovena è già proiettata nel futuro. In particolare, per la parte automobilistica, Akrapovic punta sul turbocompressore: "Stiamo sviluppando molto le leghe che potrebbero essere impiegate per i turbocompressori, già utilizzate per le palette delle turbina per gli aerei – ha detto Uros Rosa - Questa lega potrà essere utilizzata per la turbina, perché l’inerzia è molto più bassa e riduce il turboleg".

Si parla molto di auto elettriche, ma l'amministratore delegato non crede molto in questo campo: “Attualmente la realtà è zero: con due equazioni, si può vedere che la pura auto elettrica non può funzionare. Diverse case hanno già abortito il loro programma oppure altre lo stanno andando avanti solo per il grande investimento fatto. Ci sarà un ulteriore sviluppo dei motori termici”. Diversa l’idea per le vetture ibride: “Una realtà più concreta. Un futuro per un mid range, non solo per la città”.
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