I brand di auto che spingono forte sull'economia circolare

Nel cuore della trasformazione industriale globale, il settore automotive sta vivendo una rivoluzione silenziosa ma dirompente: le fabbriche circolari stanno emergendo come nuovo paradigma produttivo, proiettando l’industria verso una sostenibilità concreta e un business sempre più resiliente. Lontani dai vecchi modelli di gestione dei rifiuti, i principali costruttori stanno puntando su impianti innovativi che trasformano i veicoli a fine vita in autentiche miniere urbane di materiali preziosi e nuove opportunità di ricavo. Secondo le stime di McKinsey, il valore del mercato del recupero materiali, oggi fermo a 2,5 miliardi di dollari, potrebbe raggiungere i 70 miliardi entro il 2040: un salto epocale che ridefinisce la catena del valore dell’automotive.

La pressione ambientale

Il motore di questa crescita non è solo la pressione ambientale, ma la volontà di integrare l’economia circolare all’interno dei processi industriali. Le aziende del settore riconoscono la necessità di ridurre la dipendenza da materie prime vergini, stabilizzare le catene di fornitura e contenere i costi. In questo scenario, la rigenerazione e il ricondizionamento di componenti diventano strumenti strategici, capaci di creare nuove fonti di ricavo e vantaggi competitivi tangibili.

Al centro di questa rivoluzione troviamo giganti come Toyota, BMW, Stellantis e Renault, che hanno già investito in impianti dedicati e soluzioni avanzate. Un esempio emblematico è la Toyota Circular Factory di Walbrzych, in Polonia: una struttura all’avanguardia di 25.000 metri quadrati, dove ogni anno vengono smontate e rigenerate circa 20.000 vetture. Qui, il recupero di batterie, metalli e componenti plastici permette di reimmettere materiali preziosi nella catena produttiva, riducendo drasticamente la necessità di approvvigionamenti esterni e consolidando l’esperienza maturata nel Regno Unito. La strategia di Toyota si distingue per l’attenzione alla qualità e all’efficienza, ponendo le basi per un futuro industriale più sostenibile.

Un approccio meticoloso

BMW, invece, ha scelto un approccio ancora più meticoloso, fondato su un processo di BMW smontaggio che trasforma ogni veicolo fuori uso in una miniera urbana. Ogni componente viene smontato pezzo per pezzo, catalogato e valutato per il potenziale di recupero e reintroduzione nei nuovi cicli produttivi. Questa metodologia non solo ottimizza il valore dei materiali recuperati, ma apre la strada a una gestione intelligente e sistematica delle risorse, con impatti positivi sia in termini ambientali che economici.

Nel gruppo Stellantis, la creazione della business unit dedicata alla Stellantis Sustainera segna un punto di svolta: l’obiettivo è generare 2 miliardi di euro di ricavi da queste attività entro il 2030. L’Hub Sustainera di Mirafiori rappresenta un modello di eccellenza, dove la rigenerazione di motori e cambi viene portata avanti con una sinergia tra competenze meccaniche e digitali, raggiungendo livelli di efficienza paragonabili a quelli delle aziende tech più avanzate. Il progetto Stellantis dimostra come l’innovazione tecnologica possa essere il motore di una trasformazione industriale profonda e duratura.

Un percorso pionieristico

Anche Renault ha intrapreso un percorso pionieristico, trasformando lo stabilimento di Flins nella Renault Re-Factory. Questo laboratorio industriale è il cuore di una strategia integrata che combina rigenerazione, riutilizzo e progettazione sostenibile, estendendo la vita utile dei componenti e riducendo drasticamente l’impatto ambientale della produzione. L’esperienza di Renault sottolinea l’importanza di ripensare l’intero ciclo di vita del prodotto, puntando su innovazione e responsabilità.

Nonostante i progressi, la scalabilità globale delle rigenerazione industriali resta una sfida complessa. Il riciclo batterie, ad esempio, richiede tecnologie sofisticate per separare in sicurezza i materiali e garantire standard elevati di qualità. Inoltre, la mancanza di processi standardizzati e la necessità di una regolamentazione chiara rappresentano ostacoli da superare. L’Europa sta accelerando sul fronte normativo, ma servono incentivi concreti per favorire la transizione. Fondamentale, inoltre, sarà la formazione di competenze specializzate e il coinvolgimento attivo dei fornitori locali, elementi chiave per rendere il riciclo veicoli una realtà su larga scala.

Il prossimo decennio sarà decisivo per capire se le fabbriche circolari sapranno superare le barriere e imporsi come modello dominante, o se resteranno prerogativa dei grandi gruppi. Una cosa è certa: la sfida è lanciata e l’industria automobilistica ha intrapreso un percorso senza ritorno verso un futuro più sostenibile, innovativo e competitivo.