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Nissan ha presentato oggi la prima lega di acciaio al mondo con un elevatissimo grado di resistenza alla trazione pari a 1.2 gigapascal (GPa). A partire dal 2013, questo nuovo acciaio, ultra resistente ed estremamente duttile, sarà utilizzato per produrre lamine da utilizzare nelle parti strutturali del corpo vettura. Questa nuova tecnologia sarà applicata a livello globale su tutta la gamma Nissan e permetterà di ridurre il peso dei veicoli fino a 15 kg, con un beneficio sia in termini d’impatto ambientale (minori consumi), sia di performance di guida.
Sviluppato in collaborazione con Nippon Steel Corporation e Kobe Steel, Ltd., questa nuova lega di acciaio ad altissima resistenza sarà impiegata anche per i rinforzi centrali nei montanti, per le barre di rinforzo dei padiglioni ed in tutte le principali componenti strutturali. Questa lega garantisce, con uno spessore più ridotto, un rendimento superiore rispetto ai materiali utilizzati in precedenza. Il nuovo materiale consentirà anche di ridurre i costi totali di produzione, in quanto la sua maggiore plasticità nella pressatura a basse temperature si adatta perfettamente alla produzione su larga scala.
Finora l’utilizzo di acciaio ad alta resistenza ha posto i costruttori di fronte ad un compromesso: una maggiore resistenza implica una rigidità superiore e, di conseguenza, una minore malleabilità del materiale in fase di pressatura. Anche il mantenimento della qualità delle saldature ha rappresentato una sfida continua. Tradizionalmente, solo l’acciaio con una resistenza pari a 980 megapascals (MPa) poteva essere utilizzato per la realizzazione dei componenti strutturali del veicolo, ma comportava comunque un complesso lavoro di pressatura. Il nuovo acciaio da 1.2 GPa, insieme alle nuove metodologie di saldatura sviluppate da Nissan, permette di risolvere questi problemi.
Lo sviluppo del nuovo materiale è stato frutto di un’importante scoperta sulla capacità di controllare la struttura a livello di submicron: combinando insieme strati di acciaio rigidi e meno rigidi, si può avere contemporaneamente forza e duttilità. Dopo la realizzazione di questa lega, è stata condotta un’ampia sperimentazione al fine di sviluppare il metodo di saldatura ottimale. Questo risultato è stato raggiunto grazie ad un processo brevettato che prevede l’ottimizzazione della pressione di saldatura, della quantità di corrente e della distribuzione di energia. Questo nuovo acciaio rappresenta per Nissan anche un notevole risparmio nei costi di produzione rispetto alla lavorazione mediante l’uso di altri materiali leggeri, quali l’alluminio.
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erikdesmolover
06 ott 2011 - 15:35 - #1Beh queste sono innovazioni che almeno sulla carta rendono bene, diminuzione dei costi e aumento delle prestazioni. Non male!
emoN
06 ott 2011 - 15:35 - #2c’è poco da dire, speriamo che il tutto -che sulla carta sembra bene- non si traduca in un prezzo al consumatore che di fatto annulla i vantaggi del minor peso.
Flo90
06 ott 2011 - 15:43 - #3Ottima notizia!
I costi al cliente probabilmente saranno gli stessi anche se a loro costerà meno produrre anche perchè in concessionaria certo non vengono a dirti è l’unica auto che usa il materale x! (passa il termine)
Per noi il vantaggio sarà solo quello di avere auto un pochetto più leggere..ma nennemo troppo: 15kg non sono poi un’ enormità.
MirkoB.
06 ott 2011 - 15:46 - #4Sono sempre avanti i giapponesi . Nulla da dire .
Macchina da 90000 euro che da paga a molte europee ben più costose …
Reaper3688
06 ott 2011 - 15:46 - #51.2 Gpa non è affatto male…
BmwZ4CoupeM
06 ott 2011 - 15:47 - #6ottimo!però a volte secondo me c’è nostalgia delle vecchie maniere, tradizioni, usanze….il fare le cose in maniera artigianale….e chissenefrega se i risultati non sono perfetti come quelli di nissan….trovo che più passa il tempo e più diventiamo freddi….bisogna tornare ai vecchi tempi di passione!!!
chianticlassico
06 ott 2011 - 15:51 - #7ma per ridurre i pesi non era meglio studiare leghe di Al e vetroresine? certo che la lavorabilità e la miglior resistenza a trazione fanno il loro corso nel FE
beppe
06 ott 2011 - 15:55 - #8Tutto sto casino per 15kg?
Mi sa che c’è qualche inesattezza nell’articolo.
marcoz57
06 ott 2011 - 15:58 - #9Corrisponde a una resistenza di circa 120 kg/mmq, o mi sbaglio?
Reaper3688
06 ott 2011 - 15:59 - #10Credo che per certi componenti strutturali o rinforzi non si possa usare ancora l’alluminio che non arriva a certi livelli di resistenza … Magari hanno pensato di risparmiare peso ad aumentare la rigidezza lì studiando questo tipo di lega… ma è una mia idea….
Eichi
06 ott 2011 - 16:04 - #11…pare che in Fiat abbiano sviluppato un nuovo logo adesivo… portante!
calimero0123
06 ott 2011 - 16:05 - #12…sono ignorante…non ho capito un c…o !
luconeone
06 ott 2011 - 16:06 - #1315 kg mi sembran pochini considerato che si potrà avere la stessa rigidità strutturale con 2/3 del materiale.
Chissà la futura GT-R…
off-topic : ieri notte ho parlato all’autogrill con un ragazzo che “lavora” alla “DeTomaso”di Grugliasco…..non aggiungo nulla perchè non voglio farmi censurare o creare guai ad Autoblog, ma immaginatevi il peggio…..e su questo peggio fateci la cacca…questa è più o meno la situazione.
mierdovich
06 ott 2011 - 16:28 - #14RIP Steve
jef
06 ott 2011 - 16:29 - #15Jap sempre avanti
uforobot
06 ott 2011 - 16:51 - #16si trasforma in un razzo missile con circuiti di mille valvole tra le stelle sprinta e vaaaaa……..mangia libri di cibernetica, insalate di matematica e a giocar su marte vaaaaa….ma chi è? ma chi è?
audiatre
06 ott 2011 - 17:04 - #17x 13
Ma quale situazione alludi ? A quella economica italiana ?
Si più preciso grazie.
g55amg
06 ott 2011 - 17:52 - #18Caspita 15 kg!! Chissà che benefici per l’ambiente, wow!! Specialmente su un’auto da 530 cv…
piervittorio
06 ott 2011 - 17:53 - #19… allude alla truffa di Rossignolo…
reremecc
06 ott 2011 - 19:14 - #20Allora…non confondiamo le acque..rigidezza e resistenza sono due cose ben distinte e non è assolutamente detto che l’aumento di una influenzi l’altra anzi. Negli acciai, Di qualsiasi tipo siano (maraging, duplex, austenitici, per molle,) a fronte di un diverso ( e anche di molto) limite di resistenza elastico (tensione massima applicabile prima che subentri snervamento e di conseguenza deformazioni residue) il modulo elastico ( rapporto carico/spostamento) varia di pochissimo. E poi, la difficoltà di stampaggio degli acciai ad altissima resistenza stà nel fatto che hanno un amplissimo campo elastico il che presuppone l’utilizzo di forze spropositate per operare deformazioni..quindi si lavora a caldo.
alermilano
06 ott 2011 - 19:15 - #21questi son all’avanguardia delle tecnica mica mettendo 2 led in croce…
nova°
06 ott 2011 - 19:45 - #22Ottimo, i nuovi materiali sono sempre bene accetti, se hanno duplice funzione meglio ancora, si spera nella diffusione anche ad altre marche.
mikness360
06 ott 2011 - 20:01 - #23godzillone col corazzone nuovo!!!!
rip82
06 ott 2011 - 20:46 - #241200MPa? E’ buono, ma lontano dall’essere un record, ci sono acciai fortemente legati che possono arrivare a 1800Mpa, comunque, come dice reremecc la resistenza a trazione da sola non significa nulla.
toble#
06 ott 2011 - 23:18 - #25i giappi hanno finalmente inventato la lega-z! :D
cosaecome
07 ott 2011 - 12:41 - #26concordo con #24, 1200MPa non sono un granchè parlando di acciaio, esiste anche un tipo di Ergal che ci arriva. e spero che sia salito anche il carico di snervamento altrimenti è inutile come materiale, salvo pesanti incrudimenti.
ad ogni modo, spero che i kg in meno siano almeno 120, se hanno preso questo materiale per risparmiare il peso di 1 valigia nn hanno capito nulla….
ps.: mi pare che le Aprilia RVX da gara avessero un telaio in tubi di acciaio di spessore 1mm…
agvz
10 ott 2011 - 10:41 - #2715 kg paragonati al peso di una vettura mi sembrano pochi. Anche parlando di una vetturetta, 985 kg contro 1000 non fanno certo la differenza. Figuriamoci nel caso di una vettura più grande…